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对于我们pcb设计工程师来说：在焊装的过程中，软硬结合板是拼在一起的。我们把元件放置并焊接在硬质板部分。某些产品需要在柔性板部分焊装元器件，这种情况下，柔性板的下面要保留硬质板，用于支撑柔性板。硬质板不与柔性板粘贴在一起，并且使用可控制深度的铣刀铣出它的轮廓。当焊装完成后，工人用手就可以把它压下来。我们只需要把我们的软硬部分区分开，告诉加工厂即可。在PCB设计时需要注意：不要在拐角处弯曲，使用弧形走线，这里的转弯角度就不要使用45度的走线和我们的直角锐角走线，走线宽度也不建议进行突然改变，对于软板会有一个薄弱的着力点。后期不小心会产生软板出现问题，软板铺铜，这里的灌铜使用网格铜皮的处理。焊盘设计上面柔性板上的焊盘必须要比典型的刚性板上的焊盘大一些，电路的器件密度不能太高，这些都是由于其本身的因素造成，设计师在设计的时候也需要去注意。六层线路板抄板贴片打样服务好质量好。苍炎电路板

对于这类结构的电路板产品，业界曾经有过多个不同的名称来称呼这样的电路板。例如：欧美业者曾经因为制作的程序是采用序列式的建构方式，因此将这类的产品称为SBU（SequenceBuildUpProcess），一般翻译为“序列式增层法”。至于日本业者，则因为这类的产品所制作出来的孔结构比以往的孔都要小很多，因此称这类产品的制作技术为MVP（MicroViaProcess）,一般翻译为“微孔制程”。也有人因为传统的多层板被称为MLB(MultilayerBoard),因此称呼这类的电路板为BUM(BuildUpMultilayerBoard),一般翻译为“增层式多层板”。苍炎电路板FPC打样贴片加工生产。

现在的AOI系统采用了高级的视觉系统、新型的给光方式、增加的放大倍数和复杂的算法，从而能够以高测试速度获得高缺陷捕捉率。AOI系统能够检测下面错误；元器件漏贴、钽电容的极性错误、焊脚定位错误或者偏斜、引脚弯曲或者折起、焊料过量或者不足、焊点桥接或者虚焊等。AOI除了能检查出目检无法查出的缺陷外，AOI还能把生产过程中各工序的工作质量以及出现缺陷的类型等情况收集、反馈回来，供工艺控制人员分析和管理。但AOI系统也存在不足，如不能检测电路错误，同时对不可见焊点的检测也无能为力。

AXI是近几年才兴起的一种新型测试技术。当组装好的线路板(PCBA)沿导轨进入机器内部后，位于线路板上方有一X-Ray发射管，其发射的X射线穿过线路板后被置于下方的探测器(一般为摄像机)接受，由于焊点中含有可以大量吸收X射线的铅，因此与穿过玻璃纤维、铜、硅等其它材料的X射线相比，照射在焊点上的X射线被大量吸收，而呈黑点产生良好图像，使得对焊点的分析变得相当直观，故简单的图像分析算法便可自动且可靠地检验焊点缺陷。AXI技术已从以往的2D检验法发展到目前的3D检验法。前者为透射X射线检验法，对于单面板上的元件焊点可产生清晰的视像，但对于目前广的使用的双面贴装线路板，效果就会很差，会使两面焊点的视像重叠而极难分辨。而3D检验法采用分层技术，即将光束聚焦到任何一层并将相应图像投射到一高速旋转使位于焦点处的图像非常清晰，而其它层上的图像则被消除，故3D检验法上的图像则被消除，故3D检验法可对线路板两面的焊点单独成像。海洋灯超导热铜基线路板打样生产。

毫米波（mmWave）频率段能够为许多应用提供大带宽。为了充分利用带宽优势，当前主流射频电路的工作频率要比传统无线通信的工作频率高得多，并且频率范围大多集中在24至77GHz范围，甚至更高。典型应用领域从“5G蜂窝无线通信网络”到“高级驾驶辅助系统中的防撞雷达（ADAS）”。这些频率曾经一度是军方专门的，那时毫米波电路的研发成本和研发难度均让民用领域望而止步。但随着材料、电路等领域关键技术的突破，成千上万的毫米波应用如雨后春笋般在77GHz汽车雷达系统中普及，这些雷达和自动驾驶技术使得道路出行更加安全。为保证毫米波雷达系统的比较好工作状态，如何选择**适合的印刷电路板（PCB）材料就成为毫米波电路设计过程中比较关键的一个步骤。FPC线路板加急打样交期快品质好。苍炎电路板

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多层PCB线路板层压偏移度的精确测量方法随着PCB行业技术力量在国内的逐步发展，多层PCB板（特别是高层次的产品）在我们的企业里所占的份额也越来越重，而我们在研发和生产这些产品的同时，总是遇到涨缩、对位偏及层压偏移所造成的电地短路问题一直在困扰着我们。能精确测量这些偏移度的数据作为改善措施的方向成了我们研究的重点。本人也见过一些技术工程师测量偏移度的方法，误差太大，极不科学，难以体现事实原貌，本人经过多次研究验证摸索出一套较为精确的测量方法，不但能精确测量偏移的数据，还能准确的测量出偏移的方向及偏移的角度，希望能给业界受此困扰的朋友带来一些帮助。苍炎电路板